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Reduce costos en tu empresa de construcción: mantén tus equipos en óptimas condiciones para garantizar su disponibilidad

Reduce costos en tu empresa de construcción: mantén la maquinaria y equipos en óptimas condiciones para garantizar su disponibilidad

La industria de la construcción depende en gran medida de maquinaria pesada y otros equipos para llevar a cabo proyectos de manera eficiente. Sin embargo, muchas empresas no realizan un mantenimiento preventivo adecuado de estos activos, lo que resulta en tiempos de inactividad costosos e imprevistos. 

Implementar un programa sólido de mantenimiento preventivo puede reducir significativamente los costos operativos al garantizar que los equipos estén disponibles cuando se necesiten.

Por qué el mantenimiento preventivo es esencial

El desgaste y las fallas de equipos son inevitables en ambientes tan exigentes como las obras de construcción. Pero un mantenimiento preventivo programado puede minimizar estas situaciones. Los beneficios incluyen:

  • Menos fallas inesperadas: La inspección y el servicio periódico detectan problemas antes de que ocurra una falla mayor.
  • Mayor vida útil de los activos: El mantenimiento de rutina alarga la vida útil de la maquinaria.
  • Mejor productividad: Los equipos bien mantenidos tienen menos tiempo de inactividad, lo que optimiza el trabajo.
  • Costos de reparación más bajos: Es más barato reparar problemas menores que reemplazar equipos enteros.
  • Cumplimiento de garantías: El servicio apropiado cumple con los requisitos para validar las garantías.
  • Mayor seguridad: Equipos en buen estado son menos propensos a causar lesiones.

Como dijo el experto en construcción Mike Ross: «Paga ahora o paga más tarde. El mantenimiento preventivo siempre sale más económico que las reparaciones de emergencia o el reemplazo prematuro de equipos».

Calendariza inspecciones y servicios regulares

El primer paso es establecer un calendario de mantenimiento preventivo basado en las recomendaciones de los fabricantes, el historial de reparaciones y las condiciones particulares de cada equipo. Aquí hay algunos lineamientos generales:

Maquinaria pesada como excavadoras, cargadores, etc.:

  • Revisión diaria de fluidos, filtros, niveles, fugas, etc.
  • Servicio de 250-500 horas de uso (cambio de aceite, filtros, etc.)
  • Inspección anual exhaustiva (sistemas hidráulicos, frenos, transmisión, etc.)

Generadores eléctricos:

  • Revisión diaria de niveles y fugas
  • Cambio de aceite y filtros cada 500 horas o anual
  • Limpieza y ajuste del motor anual
  • Prueba de carga anual

Equipos pequeños como sierras, taladros, etc.:

  • Inspección visual antes de cada uso
  • Desarmado y limpieza semanal
  • Lubricación y afilado de partes móviles
  • Reemplazo de partes desgastadas

Capacita al personal en rutinas de mantenimiento

El personal operativo es la primera línea de defensa para detectar problemas y hacer correcciones menores. La capacitación debe cubrir:

  • Inspección visual desglosada para cada equipo
  • Procedimientos seguros de lubricación y cambio de fluidos
  • Técnicas correctas de limpieza y almacenamiento
  • Uso adecuado para prevenir daños

La compañía Rental Equipment Services encontró que la capacitación redujo las fallas de equipos en un 15% en el primer año. Como dijo su gerente: «Unos pocos cientos de dólares en capacitación pueden ahorrar miles en reparaciones».

Terceriza servicios complejos

Algunas tareas de mantenimiento requieren herramientas y conocimientos especializados. Es más eficiente tercerizar las labores complejas a profesionales certificados.

Por ejemplo, la renovada compañía de construcción ACME contrató a un taller local para gestionar toda la mantención mayor de sus excavadoras y cargadores. El resultado fue una disminución del 45% en las horas de inactividad no programada en el último año.

Como explicó su gerente de operaciones: «Nuestro personal se encarga de la mantención básica para evitar problemas. Pero contar con especialistas para las revisiones anuales ha hecho una gran diferencia en la disponibilidad de los equipos».

Aprovecha los tiempos muertos

Los periodos cuando los equipos no están en uso activo son oportunidades perfectas para ponerse al día con el mantenimiento. Acciones como estas pueden prevenir problemas mayores:

  • Hacer una revisión visual minuciosa para detectar fugas, partes sueltas, desgaste excesivo, etc.
  • Retocar pintura descascarada para prevenir corrosión.
  • Limpiar a fondo componentes como motores, filtros y sistemas hidráulicos.
  • Lubricar bien todas las partes móviles.
  • Calibrar o ajustar elementos fuera de especificación.
  • Reemplazar partes desgastadas.

La empresa Constructo redujo sus reparaciones de emergencia un 20% programando las tareas proactivas de mantenimiento durante los periodos de poca actividad.

Mantén registros completos

Llevar registros organizados del mantenimiento de cada equipo es invaluable para maximizar su disponibilidad. Los datos cruciales a documentar incluyen:

  • Fechas de servicio y horas de uso desde la última reparación
  • Lista detallada de las tareas realizadas en cada servicio
  • Registro de fallas y reparaciones de emergencia
  • Vida útil y reemplazo de componentes importantes
  • Consumo histórico de fluidos como combustible y aceite
  • Resultados de pruebas e inspecciones técnicas

Esta información ayuda a planificar las rutinas preventivas, predecir necesidades y partes de repuesto, y tomar decisiones sobre reparación o renovación de equipos.

Como afirmó el mecánico jefe de la Constructora Real: «Puedo saber cuándo un motor empezará a dar problemas con solo mirar su historial de mantenimiento. Los registros no mienten».

Usa tecnología para optimizar

Los sistemas modernos de monitoreo y gestión de flotas como telemetría y software especializado pueden llevar la optimización al siguiente nivel. Las capacidades típicas incluyen:

  • Alarmas automáticas por exceso de horas de uso, límites de temperatura, etc.
  • Registro digital de horas de funcionamiento y consumo de combustible.
  • Planificación interactiva y alertas de servicios a realizar.
  • Inventario de respuestas en tiempo real.
  • Diagnóstico de fallas remotamente por técnicos especialistas.
  • Análisis de rendimiento para mejorar la eficiencia.

Aunque requiere una inversión inicial, esta tecnología produce un retorno medible al maximizar la productividad de los equipos y personal técnico.

El software GMAO optimiza la gestión del mantenimiento

Una herramienta invaluable para gestionar de forma eficiente los programas de mantenimiento es el software GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador). Estos sistemas especializados automatizan y optimizan muchos procesos, incluyendo:

  • Programación de tareas preventivas y predictivas.
  • Generación de órdenes de trabajo y planificación de recursos.
  • Registro de costos de materiales y mano de obra.
  • Historial de mantenimiento de equipos.
  • Gestión de inventarios de repuestos.
  • Análisis de fallas y confiabilidad.
  • Reportes e indicadores de gestión.

Las empresas pueden elegir implementar un GMAO completo o módulos específicos para sus necesidades. La construcción Quest S.A. actualizó a un sistema GMAO este año y ha registrado una disminución del 8% en sus costos de mantenimiento en los primeros 6 meses.

Comparación de enfoques de mantenimiento

CaracterísticasMantenimiento reactivoMantenimiento preventivoMantenimiento proactivo
EnfoqueReparar cuando fallaInspeccionar y reemplazar programadoMonitoreo continuo y acción temprana
VentajasBajo costo inicialReduce fallas mayoresMaximiza disponibilidad
DesventajasAlto costo por fallasRequiere planificaciónInversión en tecnología
EstrategiasReparar/reemplazarChecklists, calendarioTelemetría, análisis de datos
EfectividadBajaMediaAlta

Como muestra esta tabla comparativa, evolucionar hacia estrategias proactivas de mantenimiento, apoyadas por soluciones tecnológicas como el software GMAO, puede marcar una gran diferencia en la disponibilidad y los costos asociados a la flota de equipos.

Consejos para una implementación exitosa del mantenimiento preventivo

Adoptar un programa completo de mantenimiento preventivo requiere cambios tanto operativos como culturales. Aquí hay algunos consejos prácticos para una implementación exitosa:

Involucra a la alta gerencia

El compromiso de la gerencia es esencial para destinar los recursos necesarios y vencer la inercia organizacional. La dirección debe valorar los beneficios de largo plazo y brindar liderazgo real.

Capacita exhaustivamente a los técnicos

Los técnicos requieren desarrollar nuevas habilidades como inspecciones proactivas, detección de fallas incipientes y técnicas modernas de lubricación. La formación práctica es tan importante como la teórica.

Comunica los cambios al personal

Los operadores de equipos deben entender la importancia de sus acciones para el éxito del programa. El mantenimiento preventivo debe formar parte de la cultura laboral.

Utiliza ayudas visuales y recordatorios

Letreros, carteles, calcomanías y avisos ayudan a mantener los nuevos procedimientos presentes. Los listados y cronogramas visibles refuerzan las rutinas.

Automatiza lo más posible

La tecnología como software GMAO reduce drásticamente el trabajo administrativo asociado. Optimiza procesos tediosos como programación, ordenes de trabajo y registro histórico.

Aprende de los datos

El análisis de los patrones de falla y éxito del programa permite su mejora continua. Los datos guían ajustes en periodicidad de tareas y asignación de recursos.

Reevalúa periódicamente

Una revisión anual del programa considerando métricas como MTBF (tiempo medio entre fallas) permite realizar ajustes y actualizaciones necesarias.

Motiva al personal proactivo

Reconocer contribuciones, celebre éxitos y recompense acciones destacadas para reforzar la adopción del mantenimiento proactivo.

Pasos para crear un programa exitoso de mantenimiento

  1. Evaluar el estado actual y necesidades de los equipos.
  2. Definir estándares de disponibilidad y confiabilidad objetivo.
  3. Diseñar rutinas preventivas según recomendaciones del fabricante.
  4. Establecer cronogramas, recursos humanos y materiales.
  5. Implementar formación técnica y cultural.
  6. Ejecutar el programa, registrar resultados y analizar datos.
  7. Realizar ajustes y actualizaciones periódicas.
  8. Medición continua de indicadores como MTBF, MTTR, costos.
  9. Automatizar procesos de gestión con un CMMS/software GMAO.
  10. Auditorías periódicas para garantizar el cumplimiento.

Con constancia y compromiso, estas acciones llevarán a un programa de clase mundial.

Conclusión; el mantenimiento inteligente reduce los costos operativos

Implementar estrategias proactivas de mantenimiento para maquinaria y equipos puede generar beneficios significativos para empresas de construcción. Al garantizar la máxima disponibilidad de los activos, se optimizan los cronogramas, se evitan costosas interrupciones y se alargan los ciclos de reemplazo.

Más que procedimientos o tecnología, la clave del éxito es la cultura. Todo el personal, desde la gerencia hasta el último operario, debe valorar el mantenimiento proactivo como un generador de valor. Esto requiere liderazgo, comunicación continua y motivación a todos los niveles.

Como dijo el experto Mike Ross: «Ver el mantenimiento como un centro de costos es cortoplacista. En realidad, es una inversión que entrega retornos muy superiores al gasto involucrado».

Seguir prácticas recomendadas, capacitar bien al personal y aprovechar la tecnología son claves para un programa exitoso. ¡El resultado será una operación ágil, segura y rentable!